1. Care este performanța grosimii de acoperire neuniformă?
Acoperirea cu zinc de pe suprafața benzii este prea groasă (de exemplu, „acumularea de zinc” la margini) sau prea subțire. Atunci când este măsurată cu un manometru de grosime, variația de grosime din aceeași bobină sau foaie depășește standardul (de obicei, cerința de toleranță la greutate DX53D+Z este de ± 10%-15%).
Cauze: Controlul inegal al presiunii/distanței cuțitului „cuțit de aer” în timpul galvanizării la cald - (diferențe mari de presiune între margini și centrul benzii atunci când cuțitul de aer pulverizează zincul); fluctuații de temperatură în vasul de zinc, ceea ce duce la modificări ale fluidității zincului; și viteza de bandă instabilă (viteza mai rapidă duc la acoperiri de zinc mai subțiri, viteza mai lentă duc la benzi mai groase).
2. Care sunt manifestările și cauzele plăcii de sărituri și stratul de aliaj inegal?
Simptome: Acoperirea nu a format complet un zinc uniform - strat de aliaj de fier (în mod normal, DX53D+Z necesită încălzire până la aproximativ 500 de grade pentru a permite stratului de zinc să reacționeze cu baza de oțel pentru a forma o fază de aliaj Fe - Zn). Unele zone de zinc pur rămân (simțindu -se neted și ușor detașat). În mod alternativ, grosimea stratului de aliaj este inegală, cu zone de „pete gri” (peste - aliere) sau „margini albe” (sub - aliere).
Cauze: Temperatura cuptorului de aliere este insuficientă sau timpul de încălzire este prea scurt (reacție incompletă); Fâșia este răcită prea repede după ieșirea din vasul de zinc și înainte de a intra în cuptorul de aliere (stratul de zinc nu atinge temperatura de reacție); Ulei rezidual sau film de oxid pe suprafața benzii (care împiedică zincul - reacția de fier, prevenind aliajul în unele zone și formând „pete lipsă”).
3. Care sunt manifestările și cauzele particulelor de zinc, cicatricile de zinc și marcajele de flux de zinc?
Simptome: „Particule de zinc” mici, ridicate (0,5 - 2mm în diametru) apar pe suprafața acoperirii; sau apar „cicatrici de zinc” localizate, blocante, crescute; și „mărci de flux de zinc” în formă de bandă (similare cu petele de apă) apar pe suprafața benzii de-a lungul direcției de rulare.
Cauze: puritate scăzută a zincului în vasul de zinc (impurități excesive, cum ar fi Fe și Pb, formând zgură de zinc care aderă la suprafața benzii); Degresarea incompletă/îndepărtarea ruginii a benzii înainte de a intra în ghiveciul de zinc (pulberea reziduală de fier și uleiul de pe suprafață reacționează cu lichidul de zinc pentru a forma particule de impuritate); Sau scumați pe suprafața oalei de zinc care nu este curățată prompt, ceea ce duce la transportul benzii în acoperire.
4. Care sunt simptomele și cauzele placării non - (oțel expus)?
Simptome: pete sau benzi de „oțel expus” (oțelul de bază este expus și apare argintiu - gri) apar pe suprafața benzii. Zincul lipsește în aceste zone, ceea ce le face sensibile la rugină.
Cauze: oxidarea suprafeței în timpul recoacerii benzilor (atmosferă de protecție insuficientă în cuptorul de recoacere, conținut excesiv de ridicat de O₂, rezultând o peliculă de oxid pe suprafața benzii care împiedică zincul să adere); Suduri crescute sau oxidate (în timpul sudurii necoilate) la sudurile cu bandă, împiedicând zincul să acopere sudura; și incompletă pre - Curățarea tratamentului (ulei de rulare rezidual și scară pe suprafață împiedică adeziunea zincului).
5. Care sunt manifestările și cauzele petelor de ulei de suprafață și culoarea de oxidare?
Simptome: Suprafața plăcii de oțel se poate simți grasă (lăsând mărci după atingere) sau poate dezvolta pete galbene sau albastre (oxidare), afectând aderența ulterioară de acoperire/sudură.
Cauze: role de ulei contaminate sau control necorespunzător al uleiului (film de ulei excesiv de gros sau inegal) în timpul procesării post - (cum ar fi pasivarea și uleiul); uscarea incompletă a benzii înainte de a se învârti (umiditate reziduală care duce la oxidarea localizată); sau etanșare slabă în timpul depozitării bobinelor finite, ceea ce duce la umiditate sau expunere prelungită la aer.