1.Cum pot fi controlate achizițiile de la sursă?
Utilizarea toleranțelor negative la grosime: aceasta este metoda cea mai directă și cea mai{0}}eficientă din punct de vedere al costurilor. Bobinele de oțel sunt permise abateri negative ale grosimii din fabrică (de exemplu, o grosime nominală de 1,0 mm poate fi de fapt de doar 0,98 mm). Asigurând rezistența și siguranța produsului, achiziționarea conform toleranțelor negative permite producerea de produse mai lungi din aceeași greutate a bobinelor de oțel, îmbunătățind astfel utilizarea contorului.
Optimizarea lățimii bobinei principale: Acest lucru minimizează risipa uriașă de „tăierea bucăților mari în bucăți mici”. Pe baza lățimii produselor finite utilizate în mod obișnuit, lucrați înapoi pentru a calcula cea mai economică lățime a bobinei principale, reducând pierderea firului de margine în timpul tăierii. Dacă pot fi achiziționate bobine principale care se potrivesc direct cu un multiplu întreg al lățimii produsului finit, rata de utilizare va fi cea mai mare.
2.Cum să optimizați aspectul în faza de proiectare?
Aspect imbricat: pentru piesele care necesită ștanțare sau tăiere, software-ul profesional de imbricare (cum ar fi FastCAM, Radan etc.) este folosit pentru a „cuibăra” părți de diferite forme pe placa de oțel, utilizând pe deplin materialele vechi, cum ar fi un puzzle.
Design standardizat: în timpul fazei de proiectare a produsului, specificațiile și dimensiunile pieselor sunt standardizate cât mai mult posibil, făcându-le multipli întregi ai lățimii bobinelor de oțel utilizate în mod obișnuit (cum ar fi 1000 mm, 1219 mm, 1250 mm etc.) pentru a reduce materialele reziduale cauzate de nepotrivirile de dimensiune.
3.Cum poate fi îmbunătățită tehnologia de procesare?
Reducerea deșeurilor de proces:
Optimizați alocația marginii: în timpul tăierii, minimizați lățimea muchiei de tăiere (lățimea marginii) asigurând în același timp calitatea tăierii (de exemplu, reduceți de la 8 mm la 5 mm, în funcție de echipament și grosimea materialului).
Minimizați forfecarea capului și a cozii: utilizați o mașină de sudură pentru a conecta rolele din față și din spate pentru o producție continuă, reducând în mod semnificativ porțiunile neregulate ale capului și cozii care trebuie îndepărtate în timpul prelucrării tradiționale cu un singur rulou-.
Îmbunătățiți precizia echipamentului: calibrați în mod regulat echipamentul pentru a reduce ratele de deșeuri cauzate de erori de poziționare incorectă sau de procesare.
4.Cum poate fi optimizată digitalizarea și informatizarea managementului?
Introducerea unui sistem MES: Sistemul de execuție a producției monitorizează consumul, producția de produs finit și starea deșeurilor fiecărei bobine în timp real. Dacă orice lot înregistrează pierderi anormale, procesul poate fi urmărit și ajustat imediat.
Stabilirea unei baze de date de materiale excedentare: Informațiile despre capetele colilor rămase de la fiecare operațiune de prelucrare sunt introduse în sistem. Când sosesc comenzi mici, materialele excedentare potrivite sunt prioritizate pentru utilizare din baza de date, prevenind stocarea pe termen lung și eventualele resturi.
Algoritm de imbricare precis: Software-ul digital calculează cu precizie cum să tăiați bobine mari în benzi înguste sau foi unice de diferite dimensiuni, maximizând utilizarea bobinei principale.
5.Care sunt câteva exemple reale-lumea?
Multe centre de prelucrare a oțelului au atins rate generale de utilizare a materialului de peste 99% prin optimizarea proceselor menționate mai sus.
În domeniile de ștanțare de{0}}înaltă precizie, cum ar fi producția de automobile, rate de utilizare a materialelor de aproape-100% pot fi atinse prin utilizarea plăcilor sudate cu laser sau a liniilor continue de galvanizare.